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1974
Letzter Cupro-Teilbaum
(Erster Teil)
In Heft 12 von „informiert“ [1973] sahen wir ein Bild des Aufwickelteils einer Cuprophan-Lackier-Maschine, das
uns aus sich heraus ansprach mit „Die letzte Rolle der Lackier-Maschine 3“. Heute sehen wir ein Bild nicht nur
mit ebenso vertrauten Gesichtern wie Maschinenteilen, aus dem uns ein Schild „Letzter Cupro-Teilbaum“ entgegensieht.
Schilder sind schnell gemalt, Fotografien davon sind schnell erstellt, jedoch dem Betrachter geben sie je nach
Verbundenheit mit dem Unternehmen und dem Grade seiner Gefühlserregbarkeit Anlaß zum Nachdenken. Die
Bildersprache ist in unserer Zeit sehr ausgeprägt und für viele unserer Mitmenschen von größerer
Wirkung als das gesprochene Wort oder der gelesene Text. Was sich hinter dem „letzten Teilkettbaum“ verbirgt, das
ist mehr, als man mit einem Satz sagen kann. Würden wir darüber schweigen, dann hätten wir die Bedeutung
des mit diesem letzten Teilkettbaum zu Ende gehenden Werkes von Generationen mißachtet oder verkannt und
ließen außerdem den Spekulationen unserer Mitarbeiter bezüglich der Bedeutung dieser Tatsache
für die Zukunft freien Lauf.
Die fotografische Aufnahme (o1, o2) steht selbstredend für die am 21. Dezember 1973 in unserem Werk beendete
Cupro-Produktion, eine Produktion, die unter dem Namen „Bemberg“ zu den Pioniertaten der Chemiefaserindustrie nicht
nur in Deutschland, sondern in der Welt zählt; ein Produkt, das diesem Werk Weltgeltung verschaffte. Das Produkt
Bemberg-Seide, von dem wir heute in der Vergangenheitsform sprechen müssen, diente seit einigen Generationen
vornehmlich den Frauen zu einem gesteigerten Lebensgefühl, den hier beschäftigten Menschen zu ihrer beruflichen
Erfüllung, dem Unternehmen zu einem weltweiten Bekanntheitsgrad. So schuf dieses Produkt die Voraussetzungen
für die Entwicklung neuer Produktionszweige und für die Aufnahme in das wesentlich größere
und vielseitigere Unternehmen der ENKA GLANZSTOFF AG im Rahmen der AKZO-Gruppe. Es ist sowohl interessant als auch
nützlich und lehrreich, zum Zeitpunkt der Beendigung eines solchen Produktionszweiges Rückschau zu halten
über seinen Ursprung, seine Entwicklung und seine Bedeutung für die Zeit danach. Wenn wir unsere Betrachtung
über den Ursprung der Cupro-Seidenproduktion ausdehnen auf denjenigen der Firma Bemberg, so stellen wir fest,
daß die Garnproduktion zwar den geringsten wenn auch respektablen Zeitraum von 73 Jahren, dafür aber
die größte Bedeutung dieser Firma einnahm.
(o1, o2):
Der ehemalige Generaldirektor der J. P. Bemberg Aktiengesellschaft (1950 bis 1960) und Hauptinitiator unserer Continue-Spinnerei
Herr Dipl.-lng. Julius C. Funke mit unserem Werksleiter Herrn Dr. Bandel, dem Produktionsleiter Herrn Dr. Henne,
dem Obermeister Herrn Dünweg und Herrn Kubitza beim Herausnehmen des letzten Cupro-Teilbaumes.
(o3):
Abriß der Continue-Spinnerei-Anlagen.
Wir möchten uns daher heute mit dem Ursprung des Unternehmens befassen und dabei aber nicht zu sehr in die
Einzelheiten gehen.
Der Gründer der Firma, Johann Peter Bemberg, kannte keine Kupferseide, denn er gründete sie bereits im
Jahre 1792 in Elberfeld und betrieb, der Tradition seiner Familie gemäß, den Handel mit Wein. Der Sache
der späteren Beschäftigung kam er mit der Aufnahme des Handels mit Farbstoffen, Baumwolle und Wolle schon
ein Stück näher. Selbstverständlich waren es damals noch die Naturfarbstoffe wie Indigo, Krapprot
und Saflor, die von den im Tal der Wupper ansässigen Garnfärbern dringend gebraucht wurden. Daß
sich in dieser Gegend die Zunft der Färber in besonderem Maße entwickelte, verdankte sie dem weichen
Wasser der Wupper, die darüber hinaus in jenen Zeiten mit Sicherheit von industriellen Abwässern so gut
wie nicht belastet war. Die Qualität des verfügbaren Wassers bestimmte in wesentlich stärkerem Maße
als heute den Standort von Textilfärbereien, da moderne Wasserenthärtungsverfahren von heute unbekannt
waren.
Der Handel mit Wein führte den Gründer der Firma oft ins Land des Bordeaux und hier in Frankreich interessierte
er sich offenbar nicht nur für den Geschmack de roten Weins, sondern auch für die Rotfärbung von
Textilien. Dort war um die Mitte des 18. Jahrhunderts ein früher nur im Orient bekanntes Färbeverfahren,
basierend auf einem Extrakt aus der Wurzel der Krappflanze, entwickelt worden, das besonders lichtechte Rotfärbungen
gestattete. Dieses umständliche und kostspielige Türkischrot-Färbeverfahren war nur einem kapitalkräftigen
Unternehmen zuzumuten. J. P. Bemberg übernahm selbst die Ausführung der Färberei mit Türkischrotöl
in drei eigenen Färbereien in Elberfeld und wandelte so die Handelsfirma in eine Fabrikationsstätte um.
Die hier gefärbten Baumwollgarne waren anerkannt und beliebt und fanden Abnehmer in aller Welt, vornehmlich
in Rußland, dem Balkan und dem Orient. Das Unternehmen wuchs, gewann an Bedeutung und wurde von den Nachfolgern
des Gründers immer stärker in Richtung eines reinen Fabrikationsbetriebes zu Lasten des Handelsgeschäftes
verlagert.
Im Jahre 1865 erfolgte unter dem Enkel des Gründers eine sinnvolle Rationalisierungsinvestition: die Betriebe
wurden zusammengefaßt und nach Barmen verlegt. Dort „in der Oehde“, wo auf einem Wiesengelände die Bleicher
seit einigen Jahrhunderten ihre Garne ausbreiteten und mit dem Wasser der Wupper besprengten, entstand eine moderne
Färberei, die mit zwei Dampfmaschinen betrieben wurde. Das Gebäude, in dem diese betrieben und das Verfahren
der Türkischrotfärberei verfeinert wurde, ist auf dem Bild als das heute noch bestehende TTA und FTA
- (textiltechnologische und filmtechnologische Abteilung) Gebäude zu erkennen. Für die damalige Zeit
erstaunlicher als für die heutige begann um 1880 für das Unternehmen nach relativ kurzer Zeit des Neubeginns
die erste Krise.
Einerseits durch die Erfindung der Teerfarbstoffe - synthetische Farbstoffe - durch den Elberfelder Friedrich Bayer,
andererseits durch Exporterschwernisse infolge der Schutzzollpolitik der westlichen Länder geriet das Unternehmen
in arge Bedrängnis und man mußte sich anderen Gebieten zuwenden. Der Ankauf einer Stückfärberei
in Barmen, eines Werkes der Textilveredlung in Krefeld und schließlich einer Buntweberei in Augsburg war
eine Kombination zur Verhütung des Niedergangs, die schließlich in der Bildung einer Aktiengesellschaft
im Jahre 1890 ihre Geschäftsform fand. Zur Weiterentwicklung ihrer Aktivitäten auf dem Textilveredlungsgebiet
erwarb die junge AG zwei wichtige Patente. Als erstes, etwa 100 Jahre nachdem der Gründer eine attraktive
Erfindung aus Frankreich mitgebracht hatte, wurde diesmal ein Patent von Mercer aus England zum Glänzendmachen
von Baumwolle unter Anwendung von starker Natronlauge bei gleichzeitigem Verzug übernommen. Diese mercerisierte
Baumwolle war am Ende des vergangenen Jahrhunderts ein sehr begehrter Modeartikel der Frauen. Es ist das Verdienst
des Unternehmens, mit der Einführung der Mercerisierung von Baumwolle so etwas wie eine Ouvertüre für
die Kunstseide angestimmt zu haben.
Ein zweites, diesmal aus Deutschland übernommenes Patent wurde für das Unternehmen noch wichtiger. Nach
diesem Verfahren wird Baumwolle durch einen Kalander geführt, dessen Walzen sehr fein gerillt sind (bis zu
20 Rillen pro Millimeter). Es gibt der Ware einen noch ähnlicheren Seidenglanz als das Mercerisieren. Es wurde
nach dem damaligen Generaldirektor des Unternehmens Schreiner sehr bald unter der Benennung „schreinerisieren“
bekannt und gab den Anstoß zu einem neuen Aufschwung der Firma.
Doch um diese Zeit wurden Entwicklungen zur Herstellung von sogenannten Kunstseiden, die selbstverständlich
der Seide in ihrem Aussehen noch näher kommen sollten, bekannt, die dem Verfahren des Schreinerisierens gefährlich
werden konnten. Diese Neuentwicklung umfaßte das Nitro-, das Viskose- und das Kupferoxydammoniakverfahren.
Das letzte wurde bereits von den Vereinigten Glanzstoff-Fabriken in Oberbruch zur Herstellung von Kohlefäden
für die Glühlampenherstellung benutzt. In Erwartung dessen, daß dieses Verfahren wohl den seidenähnlichsten
Faden liefern werde, befaßte man sich in Barmen mit ihm zur neuartigen Herstellung der Lösung von Baumwolle
in Ammoniak und Kupferoxyd sowie mit neuen Wegen für den Ausspinnprozeß solcher Fäden. Auf dem
Wege dieser Entwicklungen glückte dein Chemiker Dr. Edmund Thiele im Jahre 1901 die Erteilung eines Patents
zur Herstellung von Kupferkunstseide, dem als wesentliche Neuerung das Ausspritzen der Lösung in langsam koagulierendes
Wasser und das Verstrecken dieses Lösungsfadens durch fließendes Wasser zugrunde lag. Die Lösungsfäden
wurden danach nicht mehr in ein stehendes Bad, sondern in einen von warmem Wasser senkrecht nach unten durchflossenen
schlanken Trichter gedrückt, an dessen unterem Ende, zusammen mit dem ausfließenden Wasser der ausgestreckte
Faden austrat.
Dieses Prinzip ist im Thieleschen Bemberg-Verfahren bis zum Ende erhalten geblieben. Es stellt mit Fug und Recht
ein Spinn-Streckverfahren in einem Arbeitsgang dar. Der austretende Lösungsfaden wurde längs des Trichters
mit seinem unteren Ende, dem sogenannten Fallrohr, auf ein Hundertstel seiner Ausgangsdicke verstreckt. Auf diese
Weise wurde eine enorme Feinheit der Einzelfaser und eine damals die anderen Kunstseiden in der Festigkeit überragende
Qualität geschaffen. Das war der Ursprung des Kupferkunstseidenverfahrens und wir wollen den Ursprung der
Firma bis auf dieses Jahr 1901 ausdehnen, in dem die Grundlage für den das Unternehmen prägenden Kupferkunstseidenprozesses
gelegt wurde. Im folgenden Heft wollen wir uns mit der technologischen Entwicklung des Prozesses und der des Unternehmens
befassen. |
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(Teil 2)
Die Entwicklung des Kupferseidenspinnens.
Einen großen Zeitraum der Firmenzeitgeschichte hatten wir im letzten Heft „informiert“ unter der Überschrift
„Ursprung der Firma und des mit ihr verbundenen Kupferseidenverfahrens“ behandelt. Heute möchten wir die Entwicklung
desjenigen Teils der langen Vergangenheit beleuchten, die sich an die grundlegende Idee des Streckspinnens anschloß.
Von dieser Idee aus dem Jahre 1901 bis zur Aufnahme einer laufenden Produktion war es ein langer, mühsamer
und kostspieliger Weg. Während Dr. Thiele seit 1904 im Einvernehmen mit Bemberg in Brüssel und später
in England an der Weiterentwicklung seines Verfahrens arbeitete, wurde in Barmen unter Dr. E. Elsaesser mit großer
Zähigkeit und Zielstrebigkeit sowohl an der Ausarbeitung eines besseren Löseverfahrens für die Cellulose
wie an der Fertigstellung einer brauchbaren Spinnmaschine gearbeitet. Es ist an dieser Stelle interessant, sich
die erste Verwirklichung des Streckspinnverfahrens bildlich anzuschauen. Man beabsichtigte ja, den aus Kapillaren
austretenden Lösungsfaden nicht in ein stark fällendes, sondern ein langsam koagulierendes Mittel wie
zum Beispiel gewöhnliches Wasser einlaufen zu lassen. Da dieser koagulierende Faden aber sehr empfindlich
ist, konnte man ihn nicht einfach durch mechanische Mittel wie Abzugsrollen oder dergleichen verstrecken. Deshalb
versuchte man, ihn durch fließendes Wasser aus einem trichterförmigen Gebilde heraus zu verstrecken,
wobei man ein langes Trichterauslaufrohr (o5) wieder umbog und nach oben in einen Behälter führte. Hier
war der Faden bereits soweit verfestigt, daß er auf eine Rolle oder Spule aufgewickelt werden konnte, während
man die Fällflüssigkeit mittels einer Pumpe wieder in den Trichteroberteil zurückführte. Die
obige Zeichnung stellt das Prinzip dar. Bald darauf ersetzte man die Kapillare noch durch eine Spinnplatte aus
Kupfer mit feinen Bohrungen.
Nach diesem Prinzip wurden die ersten Spinnmaschinen 1907 für eine kleine Verkaufsproduktion gebaut, die erstmals
im Werk Barmen mit acht Exemplaren aufgestellt wurden, (siehe Bild 2, Spinnmaschine 1907 in der Oehde) (o6).
Nun mußte der Weg in den Markt geebnet
werden. Da es sich um seidenähnliche und feine Garne handelte, die hier erstellt wurden, hätte man annehmen
können, daß sich die Naturseidenwebereien dieser Sache annahmen. Diese betrachteten jedoch den neuen
textilen Rohstoff als Konkurrenz und gaben keine Starthilfe. Wichtig war zu diesem Zeitpunkt, daß die Firma
in Augsburg eine eigene Weberei besaß, die sich nun der Verarbeitung der neuen „Bemberg“-Seide annahm. Auch
hier war die Entwicklung neuer Verarbeitungstechniken von Nöten, um mit dem feinen Seidengarn fertig zu werden
und darüber hinaus den konsequenten Weg in modische Oberstoffe zu beschreiten. Es ist das große Verdienst
des Werkes Augsburg, die gesamte Webtechnik für diesen neuen, im Titer sehr feinen - 45 den - textilen Rohstoff
erarbeitet zu haben, so daß diese Erfahrungen später nach Ausweitung der Produktion auch anderen Webereien
vermittelt werden konnte. Daneben war fast noch wichtiger, die Anwendungsmöglichkeiten der neuen Kunstseide
durch Entwicklung von ansprechenden und qualitativ guten Gewebekonstruktionen zu entwickeln, die in Form von modischen
Mustern dem Markt präsentiert wurden. Die Firma betrieb auf diese Weise schon sehr früh eine Anwendungstechnik
für ihr Produkt, wie es heute in der Chemiefaserindustrie besonders für neue Produkte eine Selbstverständlichkeit
ist.
In enger Zusammenarbeit zwischen dem Verarbeitungsbetrieb in Augsburg und dem Herstellungsbetrieb in Barmen wurden
abgesehen von Fortschritten in der Lösungsherstellung laufend Änderungen an den Spinnmaschinen angebracht,
um Mängel am hergestellten Produkt zu beseitigen bzw. zu bekämpfen. So erhielten die in der Oehde aufgestellten
Spinnmaschinen bereits einen Spinntrichter, der im oberen Spinnteil frische Fällflüssigkeit, im unteren
Spinnteil gebrauchte Fällflüssigkeit enthielt, mit dem die Koagulation des Fadens besser gesteuert werden
konnte. Erhebliche Nachteile brachte auch die ursprüngliche Aufwickelform der Spulen, die zur Entkupferung
stets mit Säure berieselt wurden. Die zunächst separat angetriebenen Spulen gewährleisteten keinen
gleichmäßigen Abzug über die Spulenreise hinweg, was selbstverständlich zu Titerunterschieden
führte. Beim nächsten Schritt der auf einer Unterrolle laufenden Spulen war zwar der gleichmäßige
Abzug gewährleistet, jedoch konnten Beschädigungen des nassen, sauren Fadens, der in diesem Zustand noch
empfindlich ist, nicht vermieden werden. Schließlich gelangte man über die erwähnten Aufspulvorrichtungen
hinaus zu dem Haspel als Aufnahmeorgan des sauren Fadens. Auf einen Haspel von einem Meter Länge ließ
man die Fäden von acht nebeneinander hängenden Spinntrichtern auflaufen und erreichte so die Aufmachung
in Strangform, nachdem die Fadenumgänge vom Haspel abgenommen worden waren. Viele unserer heutigen Mitarbeiter
und Mitarbeiterinnen ist die Strangaufmachung noch in lebendiger Erinnerung, denn diese Aufmachung sollte ein relativ
langes Leben, eben ein Menschenalter, erfahren, war sie doch schon auf Spinnmaschinen aus dem Jahre 1910 ersichtlich
und wurde erst im Jahre 1961 außer Betrieb genommen. Auch andere technologische Verfahrensverbesserungen
wie das Herausheben des Trichterendes aus der darunter befindlichen Wanne zur besseren Abtrennung der dem Faden
anhaftenden Flüssigkeitsmenge sowie das Kennenlernen des Temperatureinflusses der Fällflüssigkeit
auf die Eigenschaften des Fadens, vornehmlich des sogenannten Fadenschlusses. - Zusammenhalt der vielen Einzelfasern
im Faden - fallen in den Zeitraum bis zum ersten Weltkrieg.
Dann kam es naturgemäß zu einem gewissen Stillstand in der Vergrößerung der Spinnkapazität
wie in der Fortentwicklung. Der Zwang zum Einsatz eines damals minderwertigen Zellstoffes brachte Qualitätseinbußen,
statt modischer Kleiderstoffe wurden Kartuschebeutel und ähnliche vom Heer benötigte textile Gebilde
aus den „Seidenfäden“ hergestellt, so daß erst nach dem Kriege die eigentliche Entwicklung, Vergrößerung
des Betriebes in Barmen-Rittershausen auf 3000 kg/Tag, Steigerung in der Oehde auf 500 kg/Tag, weitergehen konnte.
In diese Zeit fällt ein Versuch, der zwar für das Werk Wuppertal-Barmen von geringer Bedeutung, für
die Chemiefaserindustrie allgemein sowie für die Vereinigten Glanzstoff-Fabriken jedoch sehr wichtig wurde.
Im Werk Augsburg hatte man, wegen der Knappheit an Baumwolle und Wolle, im Jahre 1916 versucht, aus zerschnittener
Kupferkunstseide durch Zerreißen auf einer Wollkrempel ein mechanisch verspinnbares Fasermaterial herzustellen.
Die von Augsburg aufgrund gelungener Versuche gegebene Anregung zur großtechnischen Produktion einer solchen
Stapelfaser, für die natürlich nicht nur die Kupferseide geeignet war, wurde noch während des ersten
Weltkrieges bei Glanzstoff nach dem Viskoseverfahren begonnen; während im Barmer Werk nur großtechnische
Versuche die prinzipielle Brauchbarkeit des Cuoxamverfahrens für diesen Zweig der Chemiefaserindustrie unter
Beweis stellten. Die Farbenfabriken Bayer haben später auf wirtschaftlicheren Maschinen eine Produktion von
„Kupferzellwolle“ unter dem Markennamen „Cuprama“ aufgenommen.
Kommen wir zurück auf die Entwicklung in Barmen, von wo zu berichten ist, daß der steigende Bedarf an
Kunstseide in der Weberei für seidige Oberbekleidungsstoffe vom vorhandenen Maschinenpark nicht mehr zu decken
war, so daß man im Jahre 1922 begann, das Werk Oehde zu vergrößern. Bei der Aufstellung neuer
Spinnmaschinen wurden selbstverständlich alle Erfahrungen der Vergangenheit berücksichtigt. Präziser
arbeitende Spinnmaschinen mit 96 Spinnstellen je Einheit führten von hier ab das Werk von einem mehr handwerklich
betriebenen in eine industrielle Anlage über, die das Modell für spätere Auslandswerke wurde. Durch
Vervollkommnung der Apparatur und der Arbeitsverfahren unter Leitung der Herren Victor Elsaesser und Max Korff
verbesserte sich auch die Güte und Gleichmäßigkeit des Produkts so, daß das Eindringen in
neue Anwendungsgebiete, die der Kunstseide bislang verschlossen waren, möglich wurde. Man konzentrierte sich
jetzt auch ganz auf die Seidenproduktion. Die Stückfärberei in Barmen-Rittershausen war schon 1912 zugunsten
der Aufstellung neuer Spinnmaschinen aufgegeben worden, etwa 1926 wurde die eigene Bemberg-Maschinenfabrik an die
Barmer Maschinenfabrik (heute Barmag) abgegeben und im Jahre 1931 wurde auch die Färberei in Krefeld veräußert.
Nur die Weberei in Augsburg, die ja mit dem Kunstseidenbetrieb eng zusammenhing, wurde beibehalten. Die wachsenden
Erfolge des Werkes auf dem Webereisektor bewirkten zweierlei: Erstens begannen sich andere Zweige der Textilindustrie
für die Kunstseide zu interessieren wie die Strumpfindustrie, zweitens mußte die Ausweitung der Produktionsstätten
auf irgendeine Weise für den weltweit zu erwartenden Bedarf angepaßt werden.
Feine Damenstrümpfe wurden zu jener Zeit nur aus Naturseide hergestellt und waren demgemäß wegen
ihres Preises auch nur einer einkommensstarken Schicht der Bevölkerung vorbehalten. Man hätte damals
in einem abgewandelten Bibelwort, das hier erlaubt sein möge, sagen können: „an ihren Strümpfen
sollt ihr sie erkennen“. In Deutschland war die Strumpfindustrie in Sachsen zu Hause, und diese Industrie begann
mit der Verarbeitung von Bembergseide, weil sie der Naturseide so zum Verwechseln ähnlich glänzte, also
einen matten Seidenschimmer besaß, außerdem von den Herstellern im Einzelfasertiter der Naturseide
angepaßt war - 1,3 den, das bedeutet: Eine Faser von 9000 Meter Länge wiegt 1,3 Gramm - und weil sie
gewaschen werden konnte, ohne dabei zu großen Schaden zu erleiden. Das war in den zwanziger Jahren noch ein
wichtiges Faktum. Unter solchen Voraussetzungen ist es verständlich, daß der Aufschwung rasch und umfassend
erfolgte, daß hier ein Gebiet erobert wurde, welches einen Massenumsatz versprach, und daß die erste
Kunstseide, die auf diesem Gebiet Fuß faßte und zur weltweiten Ausdehnung des „Seidenstrumpfes“ führte,
den Namen Bemberg bald auch in weiten Bevölkerungskreisen bekannt machte. Es war vom markttechnischen Standpunkt
aus geschickt, den Namen des Herstellerwerkes auch dem hergestellten Produkt zu verleihen, womit dieses Werk bei
der weltweiten Anwendung der aus seinem Produkt, hergestellten Strümpfe auch weltweit bekannt wurde. Ein in
der Strumpfindustrie und in den Abnehmerkreisen bekanntes und wirksames Werbeplakat sei an dieser Stelle in Erinnerung
gebracht. Bild 3: nächste Seite (Abb --). An dieser Stelle sollte ebenfalls noch erwähnt werden, daß
die Vereinigten Glanzstoff-Fabriken in den zwanziger Jahren zum bedeutendsten Kunstseidenhersteller Deutschlands
herangewachsen waren. Sie hatten sich ganz auf das Viskose-Verfahren konzentriert und hier große Erfolge
erzielt. Mit diesem Unternehmen hatte Bemberg schon seit 1916 vertraglich festgelegte Beziehungen begonnen, die
im Jahre 1924 erweitert wurden.
Die zweite Konsequenz aus den wachsenden Erfolgen war die internationale Ausweitung. Man könnte sie fast mit
Entwicklungshilfe bezeichnen, wenn es sich bei den Ländern nicht um solche gehandelt hätte, die allgemein
industriell ebenso weit und teilweise sogar weiter entwickelt waren wie das damalige Deutschland. Ab 1925 ging
man daran, Fabrikationsstätten für die Kupferseide in Frankreich, Italien und den USA, einige Jahre später
dann noch zwei weitere in England und Japan - 1930 - zu gründen. Bemberg brachte die Verfahrenspatente und
das know how in diese Unternehmen ein und beteiligte sich finanziell nur gering an weitgehend selbständig
arbeitenden Firmen. In diese Zeit fällt auch der Beginn einer Kupferkunstseidenproduktion bei der damaligen
I.G.-Farbenindustrie im Werk Dormagen.
In die Mitte der zwanziger Jahre fällt eine Entwicklung, die für das Unternehmen bis heute eine große
Rolle spielte, die wir aber in diesem Teil des Rückblicks nur kurz erwähnen wollen. In der damals neu
entstandenen Versuchsabteilung wurden die Grundlagen zur Herstellung einer Zellglasfolie nach dem Cuoxamverfahren
entwickelt, das dann auch bald in den Betrieb übernommen wurde. Die wahre Bedeutung dieses Schrittes werden
wir erst später in ihrer vollen Tragweite ermessen können.
Die günstige steile Aufwärtsentwicklung wurde 1928-1929 stark gebremst als die Konkurrenz der anderen
Kunstseiden enorm stark wurde, gewisse Nachteile aus der Anfangszeit aufgeholt, gewisse Vorteile durch kostengünstigere
Produktionsweisen bestimmend wurden. Hierdurch geriet das Unternehmen in eine ernste Krise. Da keine greifbaren
Neuentwicklungen außer der noch zu unbedeutenden Zellglasproduktion vorhanden waren, mußte der Weg
in eine radikale Kostensenkung beschriften werden, wozu sich als erste Maßnahme die Verdoppelung der Spinntrichter
auf den vorhandenen Spinnmaschinen anbot. Maßnahmen solcher Art kennen wir auch aus der Neuzeit. Eine weitere
Maßnahme war die Erhöhung der Abzugsgeschwindigkeit, eine Umstellung von teurem Talsperrenwasser auf
Wupperwasser, was bei der wasserintensiven Kunstseidenherstellung eine deutliche Kostenerleichterung brachte. Diese
und andere Maßnahmen haben die Firma (unter der techn. Leitung von Herrn Dr. Maikomes und der kaufmännischen
unter Herrn K. Frowein) über schwierige Jahre hinweggebracht, bis schließlich die Krise im Jahre 1937
als überwunden galt. Daß sich schon bald später im Vorlauf des sich anbahnenden zweiten Weltkrieges
Erschwerungen in der Beschaffung ausländischer Rohmaterialien, Verknappung inländischer Rohstoffe und
Maschinenteile einstellten, die eine gedeihliche Konsolidierung der wiedergewonnenen Sicherheit behinderten, hat
das Werk selbst nicht zu verantworten. Andererseits waren jetzt gegebene Forderungen nach Kapazitätssteigerung
bei möglichst geringem Materialverbrauch für heue Apparaturen, nach weitestgehender Rückgewinnung
der Chemikalien, nach höherer Leistung mit weniger Personal anregend für die Findung neuer Verfahrenswege.
Diese Forderungen führten vielleicht zu einer Beschleunigung der Entwicklung des kontinuierlichen Spinnverfahrens,
worunter hier im Hause der Übergang vom Lösungszustand bis zur verkaufsfähigen Aufmachung in einem
Arbeitsgang verstanden wurde. Dies leitete eine neue Ära in der Firmengeschichte ein, mit der wir in die Neuzeit
der Chemiefaserindustrie und auch speziell unseres Werkes eintreten. Hierüber werden wir in den nächsten
Werksmitteilungen berichten. |
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(Teil 3)
Die besonderen Verhältnisse während des zweiten Weltkrieges haben in der Tat in diesem Betrieb die Fortentwicklung
des bisherigen Herstellungsprozesses der Kupferseide beschleunigt, bzw. in neue Wege gelenkt. Das bis dahin geübte
Haspelspinnverfahren, bei dem die sauren, vom Kupfersalz noch grünen Stränge nebeneinander aufgehaspelt,
nach Erreichung des notwendigen, besser gesagt zulässigen Stranggewichts vom Haspel abgenommen, auf Stöcke
gehängt und mit Bändern, früher einzeln an mindestens drei Stellen im Strang, später an zwei
Stellen im Verband abgebunden, dann auf neue Garnträger gehängt wurden, um sie in der Wäscherei
nacheinander den Waschwässern und dem Präparationsbad vorzulegen. Am Ende dieser Prozedur wurden die
Stränge wieder auf Stöcke gehängt, die den Trockenschrank im Schneckentempo passierten. Ein Teil
der Strangware konnte nach Sortierung verpackt werden, ein großer Teil aber wurde im Textilbetrieb auf Windemaschine
abgewunden, von der Windespule abgezwirnt und schließlich im letzten Arbeitsgang gekont. Das Garnmaterial
wurde also auf seinem Weg zur verkaufsfähigen Spule mindestens siebenmal angefaßt: Spinnen, Filzen,
Waschen, Trocknen, Aushängen, Winden, Konen. In vielen Fällen war noch ein Schleudern der Stränge,
zweimaliges Präparieren und Trocknen sowie ein Drehen zusätzlich zu verrichten.
Es leuchtet ein, daß ein solches Verfahren einerseits sehr lohnintensiv, andererseits schädigend für
die sehr feinen Fasern von nur 10 µm Dicke im Faden waren, so daß die Garnreinheit vom heutigen Stand
als völlig unzureichend zu betrachten ist. Die diskontinuierliche Arbeitsweise beeinflußte selbstverständlich
auch die Anfärbegleichmäßigkeit der Garne in negativer Richtung, womit jedoch nicht gesagt sein
soll, daß die damalige Produktion fehlerhaft oder marktuntüchtig gewesen sei. Die Marktansprüche
waren in vieler Hinsicht geringer als heute und wurden deshalb von dem Garn genügend sicher erfüllt.
An der Beseitigung dieser Verfahrensmängel hatte man schon gearbeitet in Richtung der Entwicklung eines teilkontinuierlichen
und auch vollkontinuierlichen Prozesses, das von der Grundanordnung zweier sich gegenüberstehender Haspelspinnmaschinen
ausging, wobei der Faden spiralig über zwei schräg zueinander stehende Walzen lief und dabei in verschiedenen
Zonen mit Reaktionsflüssigkeiten behandelt wurde. Eine solche Maschine stand schon in der damaligen Forschungsabteilung
in laufender Erprobung, als der Auftrag zum Spinnen eines Baumwollersatzgarnes, das nicht teurer sein sollte als
die Baumwolle selbst, zu neuen Wegen zwang.
Behilflich war hierbei die im Werk seit 1932 in Betrieb genommene Zellglasgießmaschine, die im Prinzip den
Weg vom Lösungszustand bis zur fertigen Rolle in Form einer Folienbahn vorzeichnete. Der Gedanke, die Folienbahn
durch eine Fadenschar aus einzelnen Fäden zu ersetzen, ließ sich in einem Versuch an der Gießmaschine
verwirklichen, so daß am 17. August 1940 eine kleine Schar von 15 Fäden anstandslos vom Spinntrichter
über die Gießmaschine bis zur Aufwickelspule lief. Das war die Geburtsstunde der Cupro-Continue-Maschine,
weil dieser Versuch gezeigt hat, daß der Faden stark genug war, über eine große Zahl von Walzen
und durch Flüssigkeitsbäder zu laufen.
Die nächste Aufgabe bestand darin, eine geeignete Anordnung für eine Großzahl von Spinntrichtern
zu finden, die einer solchen Maschine vorgelegt werden mußten. Es ist auch heute noch interessant, die einzelnen
Schritte zu verfolgen, die vorgenommen wurden, um dieses Ziel, das von der Wirtschaftlichkeit her gegeben war,
zu erreichen. Die erste Konzeption der Anordnung mehrerer Trichterreihen parallel zur Längsachse der Maschine,
wie sie heute noch beim Viskose Continuespinnen üblich ist, mußte hier wegen zu vieler Fadenumlenkungen
und langer Wege im alkalischen Spinnbereich wieder verlassen werden. Anstelle der langen Trichterreihen in Längsrichtung
wurden schließlich mehrere „Felder“ quer zur Laufrichtung so angeordnet, daß jedes Feld insgesamt vier
Trichterreihen, die zueinander auf Lücke standen, enthielt, die von einem Zwischengang her bedient wurden.
Damit die Wege des alkalischen Fadens für die einzelnen Trichterreihen nicht zu lang und zu unterschiedlich
wurden, teilte man acht Felder in eine aufsteigende und eine absteigende Gruppe. In der zweiten Gruppe wurden die
alkalischen Fäden entgegen der Laufrichtung der ersten Gruppe geführt, um sich mit diesen in der Mitte
zu treffen und nach unten in das Säurebad geführt zu werden. Abbildung 1 (o6) zeigt diese Anordnung in
der Seitenansicht, vierte Ausführungsform der damaligen Continue Maschinen. Wohl als fünfte Ausführungsform
der Trichteranordnung ist schließlich diejenige entstanden, die vielen von uns noch in guter Erinnerung ist.
Sie erlaubte in ebener Anordnung eine leichtere Konstruktion und bessere Bedienbarkeit. Sie ermöglichte ferner
die weitgehende Gleichheit aller alkalischen Fadenstrecken, was für die Gleichmäßigkeit der gesponnenen
Fäden nicht ohne Bedeutung ist.
Wir sollten uns an dieser Stelle die schematische Darstellung der Seitenansicht einer Cupro-Continuemaschine (Bild
2) (o7) vor Augen führen, wie sie im Prinzip bis zuletzt gelaufen ist, ehe wir auf die späteren Verfeinerungen
und zusätzlichen Entwicklungen eingehen.
Im Spinnteil der Maschine werden die Fäden nach Verlassen der oberen Säurewalze in das langgestreckte
Säurebad am Boden der Maschine, dann in den Waschteil, der zur Verkürzung der Maschinenlänge in
drei Etagen angeordnet war, geführt, wo im Gegenstrom mit Wasser die Säure ausgewaschen wurde. Der Bedienbarkeit
wegen war auch der Auf- und Abgang in den einzelnen Barken verlassen worden und der Faden horizontal hindurchgeführt.
Vor der Trocknung passierte 'die Fadenschar ein Weichmacherbad, durchlief die Trockenzone über fünf beziehungsweise
sieben innenbeheizte Zylinder und wurde anschließend entweder auf Bäume als Fadenschar oder auf Spulen
einzeln aufgewickelt.
Unser Betrieb widmete sich zunächst hauptsächlich der Webkette, war es doch das angestrebte Ziel, die
Baumwolle zu ersetzen und mit ihr gleichpreisig zu sein. Also wickelte man eine von der Spinnmaschine kommende
Fadenschar von ca. 500 Fäden auf einen 160 Zentimeter breiten Baum, Spinnbaum genannt, und benutzte unabhängig
von der Spinnmaschine einen sogenannten Umbäumer - eine Assemblieranlage - dem man die notwendige Anzahl von
Spinnbäumen vorlegte, um auf die gewünschte Kettfadenzahl zu kommen. Auf diese Weise hatte man mit einem
einzigen nachgeschalteten Arbeitsgang webfähige Ketten erzeugt. Es wurde also nicht nur der Spinnvorgang durch
die Umwandlung auf den continuierlichen Prozeß, sondern gleichzeitig der textiltechnische Vorgang der Kettherstellung
durch Reduzierung von den vorher üblichen Arbeitsgängen Drehen - Schären - Schlichten auf einen
einzigen Assembliervorgang vereinfacht und das Ziel erreicht.
Diesem entsprach die Wahl des Titers von 270 den, so daß also Baumwollersatzketten kostengerecht hergestellt
werden konnten. Selbst aus heutiger Sicht, in einer Zeit wesentlich weiter entwickelter Technologie, darf man den
Mut und das Geschick jener Generation in unserem Haus bewundern, die zu einer solch frühen Zeit der Chemiefaserentwicklung
derartig rationelle Verfahrensweisen erfand und betrieb. Gleichzeitig versuchte man auch feinere Fäden zu
spinnen, was ohne große Mühen gelang, wozu aber in den 40er Jahren keine besondere Nachfrage herrschte.
Es erübrigt sich fast, auf die zweite Art der Aufwicklung auf Einzelspulen, die hier zunächst die Form
von zylindrischen Wickeln erhielt, einzugehen, denn das ist ein gegenüber der Baumaufwicklung so selbstverständlicher
Fall, obwohl er zu seiner einwandfreien Durchführung doch technische Probleme mit sich bringt. Die Spulen
dienten zur Herstellung gedrehter Garne oder wurden ungedreht direkt auf Cannetten gespult.
Den Pionieren dieser Entwicklung kam eine Besonderheit des Cuprospinnverfahrens zu Gute, die wir hier erwähnen
sollten, da er auch für die spätere Entwicklung eine wesentliche Rolle spielt.
Die nach dem Cuoxamprozeß hergestellten Endlosfasern sind in ihrem Querschnitt in der Form rund, in der Struktur
gleichförmig, die Packungsdichte der Cellulose erfährt über ihren Querschnitt hinweg keine Unterschiede
im Gegensatz zur Viskose-Faser, die normalerweise einen dichteren Mantel und einen lockeren Kern besitzt. Das hat
bei den Cupro-Fasern zur Folge, daß sie bei der Trocknung die Tendenz zum gegenseitigen Verkleben besitzen.
Würde man sie trocknen, ohne vorher mit Avivagemitteln zu behandeln, dann würde diese Verklebung so weit
führen, daß die einzelnen Fasern nicht mehr aus dem Faden herauszutrennen wären, und der Faden
selbst wäre steif und nicht verarbeitungsfähig. Durch geschickte Anwendung geeigneter Avivierungsmittel
gelang es daher, die gegenseitige Verklebung der Einzelfasern nur so weit zuzulassen, daß ein flexibler und
biegsamer Faden entsteht, in dem die Fasern aber einen derartigen Zusammenhalt besitzen, wie er bei anderen Cellulosefasern
nur durch die Drehung erreicht wird.
Wenn man dann, wie es geschah, durch leichte Schlichtemittelzugabe vor der Trocknung noch für einen äußeren
Fadenschutz zum Verweben als Kette sorgte, hatte man die Vorgänge Spinnen, Schlichten und Schären auf
einer Maschine vereinigt. Hierdurch war es selbst im frühen Stadium dieser Entwicklung möglich, weitgehend
knotenlose Ketten herzustellen.
Die Beurteilung dieser Ketten durch die Weber ist durchweg gut gewesen. Bereits im Jahre 1944 hat eine Weberei
in Süddeutschland diese Ketten auf Automatenwebstühlen mit einer Bedienung von 35 Stühlen pro Weber
zur Zufriedenheit laufen lassen. Es war selbstverständlich ein wesentlicher Fortschritt in der Garnreinheit
gegenüber dem Haspelverfahren. Das etwas rissige Warenbild in der Kettrichtung, hervorgerufen durch den bändchenartigen
Charakter der auf Trommel getrockneten Fäden, hat man damals gerne übersehen.
Diese erfreuliche Entwicklung erfuhr durch dieselben Umstände, die sie beschleunigten, eine um so größere
Unterbrechung, als im Zuge der auslaufenden Kriegsereignisse das Werk in der Oehde am 13. März 1945 durch
Bomben zu Dreiviertel des Maschinen- und Gebäudebestandes zerstört wurde. Noch wesentlicher zählen
die menschlichen Schicksale, die durch dieses grauenvolle Ereignis erlitten wurden. Ich möchte das heutige
Kapitel dieses Rückblicks daher schließen mit der Bezeugung unserer Hochschätzung all derer, die
sich aufopfernd dem Werk des Wiederaufbaus aus den Trümmern gewidmet haben. |
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(Teil 4)
Das Werk widmete sich in erster Linie der Ausnutzung des vollkontinuierlichen Prozesses und suchte mit seiner Bemberg-Entwicklungsabteilung
ein zusätzliches Einsatzgebiet neben der Wirkerei. Dies wurde in der Kettenwirkerei gefunden, in welcher die
Titer 60 Denier und zu einem kleineren Teil 40 und 80 Denier geeignet waren, einen in Aussehen, Griff und Geschmeidigkeit
feinen Charmeuse Artikel für Damenunterwäsche herzustellen. Man übersprang den sonst hierfür
üblichen Weg des Schärens der notwendigen Teilkettbäume von einem Spulengatter dadurch, daß
man die Fadenschar einer Continuemaschine direkt und ohne jeden Drall am Ende der Maschine auf Teilkettbäume
aufnahm. Auf diese Weise war ein Spinn-Schärprozeß entwickelt, der bis dahin einmalig war. Das Garn
fand in der Kettenwirkerei einen derartigen Anklang, daß bald die nach dem Wiederanfang auf Continuemaschinen
ausgebaute Anlage teilweise bis zu 80% für diesen Einsatz ausgelastet werden konnte, obwohl anfangs die Teilkettbäume
in ihren Abmessungen gegenüber den heutigen recht bescheiden waren. Die 250-mm-Scheiben dieser Bäume
nahmen bestenfalls eine Fadenscharlänge von 4000 m auf, was wegen des häufig notwendigen Wechsels beim
Spinnen zwar lästig war, andererseits jedoch häufiger die Möglichkeit bot, ausgelaufene Fäden
wieder zu ersetzen.
In den fünfziger Jahren wurde nun dieses direkte Spinn-Schärverfahren weiterentwickelt durch Rationalisierung
wie Vergrößerung der Teilkettbäume auf einen Scheibendurchmesser von 350 und zum Teil auch 550
mm, so daß Fadenscharlängen bis zu 20000 Meter möglich wurden, Erhöhung der Spinnstellenzahl
auf den kleineren Maschinen bis zu 575 Fäden und laufende Steigerung der Abzugsgeschwindigkeit stufenweise
von 60 auf 120m pro Minute. Diese Leistungssteigerung wurde möglich gemacht durch Verwendung der in der damaligen
Versuchsabteilung entwickelten neuen Trichterform, die im wesentlichen kürzer war, den Wasserdurchtritt vergleichmäßigte
und durch Einbau von Metallspiralen beruhigte. Es war selbstverständlich bei dem direkten Verfahren notwendiger
als bei der Einzelaufmachung, die Spinnfehler trotz der Abzugserhöhung zu senken, weil während der Bewicklung
ein Abstoppen wie beim Schärprozeß nicht möglich war, andererseits jedoch Teilbäume mit voller
Fadenzahl laufen mußten. Ein einziger fehlender Faden genügte, den Baum unbrauchbar zu machen, da er
nicht mehr abgewickelt werden kann. Von besonderer Bedeutung war während dieser Zeit auch die steigende Qualitätsanforderung
der Wirkereikunden, die gegenüber der Anfangszeit nicht mehr gewillt waren, einzelne Teilkettbäume mit
einer, wenn auch nur kurzen Fadenunterbrechung anzunehmen, so daß stets ein Anteil von etwa 30 Prozent der
direkt bewickelten Bäume auf einfachen Umlaufmaschinen in Ordnung gebracht werden mußten.
Ein bescheidener Anteil der damaligen Cuprogarn-Produktion ging auch in den Futterstoffsektor und wurde bis zur
Mitte der fünfziger Jahre aus der diskontinuierlichen Haspelspinnerei gedeckt. Rationalisierungsmaßnahmen
wie höhere Tourenzahl der Webstühle, Erhöhung der Stuhlzahl je Weber, Vermeidung von Mindersorten
forderten vor allem auf diesem Gebiet eine Garnqualität, wie sie von einem diskontinuierlich, über Strang
gesponnenen Garn nicht erfüllt werden konnte, zumal die Feinfädigkeit der Cuprogarne von Haus aus eine
höhere Verletzbarkeit gegenüber Viskosegarn bewirkten. Es galt daher, die Continueseide auch für
den Futterstoff geeignet zu machen. Was den Schuß anbelangt, war dies zunächst eine Frage einer geeigneten
Aufnahmespule und einer Präparation, die einen Fadenschluß bewirkte, ohne den Faden dabei aber zu steif
zu machen. Ein in der Zwischenzeit hier entwickeltes Steifheitsmeßverfahren hat die Bearbeitung der Probleme
möglich gemacht. Die Aufwicklung wurde gelöst durch Anschaffung von Universal Binding Maschinen für
eine direkte Herstellung von konischen Kreuzspulen im Verbund mit der Spinnmaschine. Schwieriger war die Kettherstellung
aus Continuegarnen. Das im Anfang an groben Garnen geübte Verfahren des Schlichtens vor der Trocknung genügte
den inzwischen stark angestiegenen Qualitätsanforderungen in der gesamten und speziell in der Textilindustrie
nicht mehr. Der geschlichtete, auf Trommeln getrocknete, ungedrehte Faden erhielt eine so stark ausgeprägte
Bändchennatur, daß Taftgewebe rissig, ja stark streifig wirkten und ein nicht akzeptables Aussehen bekamen.
Zahlreiche Versuche in der Abwandlung der Schlichteart, in der Fadenspannungsregulierung, in der Trockenzone, in
der Beeinflussung dieser Neigung zur Bändchennatur vom Spinnprozeß her schlugen alle fehl. Meist wurden,
wie üblich Verbesserungen in der gewünschten Eigenschaft durch Nachteile anderer Art erkauft. Es ist
hier nicht der Ort, auf alle Bemühungen im einzelnen einzugehen, sondern vielmehr kurz die Lösung des
Problems zu zeigen.
Die Lösung bestand schließlich darin, einen zweifachen Trocknungsvorgang einzurichten. Vor der ersten
Trocknung wurde die Fadenschar mit kationaktiven Weichmachern behandelt, die eine gute Faserisolierung bewirkten,
das gegenseitige Verkleben hemmten und die Bändchennatur stark bremsten. Vor der zweiten Trocknung wurde eine,
den Gesamtfaden umhüllende Schlichte aufgebracht. Der konstruktionsgegebene Fadenabstand von 3,5 mm erlaubte
diesen Prozeß ohne eine brettartige Verklebung in der ungedrehten Fadenschar. Die Bändchennatur blieb
gebremst und die Kettgarne wurden auf diese Weise geeignet für Taftfutterketten. Es entwickelte sich ein konstanter
Absatz vornehmlich in feinen Titern von 60 und 80 Denier.
Die Entwicklung vollkontinuierlicher Prozesse, die sich bis dahin auf die ungedrehte Schußaufmachung, die
ungedrehte TKB-Aufmachung und die Zettelaufmachung als Zwischenstufe für den Assemblierprozeß zu Webketten
bezog, wurde ab 1967 noch durch einen weiteren Schritt vervollkommnet, die direkte Einzelaufmachung schwach gedrehter,
sogenannter Schutzdrallgarne mit 50 Touren pro Meter. Sie wurde durch Aufstellung von Ringzwirnmaschinen hinter
die Continuespinnmaschine erstellt (s. Abbildung) (o8). Als Ringzwirnmaschine wurden Perlonstrickeinheiten verwandt,
die natürlich ohne Verstreckungsteil in ihrem Abzug auf die Geschwindigkeit der angelieferten Fäden abgestimmt
werden mußten. Der Platzbedarf für 575 Fäden erforderte eine zweietagige Aufstellung dieser Zwirneinheiten,
wie sie in der Abbildung zu sehen ist. Hauptzweck dieser Entwicklung war die Laufverbesserung des Garnes in den
Webereien durch den Schutzdrall, die gänzliche Eliminierung des Bändchencharakters und die Möglichkeit
der Verwendung als Kettgarn, allerdings auf dem herkömmlichen Weg des Zettelns und Assemblierens. Für
das Kettgarn war dies ein Rückschritt in umständlichere Arbeitsprozesse, der aber vom Aussehen des Gewebes
her gefordert worden war. Sonst wäre ein weiteres Eindringen in das Futterstoffgebiet mit relativ hohen Titern
von 120 Denier nicht möglich gewesen. |
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(Letzter Teil)
Trotz der großen gemeinsamen Anstrengungen aller Beteiligten, das Cupro-Continuegarn zu einem erheblichen
Anteil seiner Produktionskapazität in den Futterstoffsektor zu lancieren, verblieb das Hauptgewicht des Absatzes
auf dem Wirkereisektor. Das lag einerseits daran, daß auf dem großen Einsatzgebiet der Futterstoffe
nur gezielte Taffetartikel in Frage kamen, die durch Kunstharzbehandlung formstabil gemacht werden mußten.
Andererseits liefert Glanzstoff mit dem Viskose-Reyon ein so hervorragend geeignetes Garnmaterial für Futterstoffe,
wie es in der Verarbeitungsgüte von keinem feinfaserigen Cuprogarn erreicht werden konnte. Für den Sektor
der besonderen Formstabilität sind außerdem Gewebekonstruktionen aus Synthesegarnen mit Reyon auf den
Markt gekommen, die eine weitere Konkurrenz auf diesem Gebiet darstellten.
So verblieb dem Cuprogarn neben den begrenzten Einsätzen in der Samt- und der Etikettenbandindustrie in der
Hauptsache der Breitwirkereisektor, der allerdings bereits schon in den 60er Jahren stark von Synthesefasern, hier
vor allem Perlon, bedroht wurde. Unsere inländischen und westeuropäischen Wirkereikunden gingen zunehmend
auf die Perlonverarbeitung über, weil dieses Garnmaterial inzwischen preisgünstiger war und die Forderung
der Pflegeleicht-Eigenschaften zunehmende Bedeutung erlangten, um nur zwei der wichtigsten Argumente zu nennen.
Durch Abnahme des Inlandanteils und Zunahme des Auslandanteils, hier vornehmlich in den Balkanländern wurde
die Beschäftigungslage kritisch, da auch in diesen Ländern neue Synthesefabrikationsanlagen aufgestellt
wurden, die geeignet waren, die bisherigen Cupro-Garne abzulösen. Fast zum gleichen Zeitpunkt, in dem hier
im Werk Wuppertal-Barmen dieser Produktionszweig auslief, hat auch die Bayer AG in ihrem Werk in Dormagen die Produktion
dieses Garnes, das dort unter dem Namen Cupresa verkauft wurde, eingestellt.
Nachdem wir eine knappe Rückschau über den Ursprung und die Entwicklung der Firma und des Verfahrens
gegeben haben, bleibt uns noch die Bedeutung des Bisherigen für die Zeit danach zu beleuchten. Wir haben schon
davon gesprochen, daß dieses jetzt eingestellte Produkt die Voraussetzungen für die Entwicklung neuer
schuf. Die schon früh um 1930 begonnene Entwicklung des Zellglases Cuprophan basiert auf dem gleichen Herstellungsgang
zur Bereitung der Gießlösung, wenn hier auch andere und zwar billigere Celluloserohstoffe eingesetzt
wurden, die den Anforderungen auf dem Verpackungssektor genügten. Im Herstellungsprozeß des Zellglases
mußte das Werk jedoch eigene und spezielle Wege einschlagen und es bedurfte jahrelanger Entwicklungsarbeit
in Forschung und Produktion, um aus dem Spinnstoff Cupro-Lösung ein in ökonomischer und qualitativer
Hinsicht funktionierendes Herstellungsverfahren für Zellglasfolien zu erstellen. Daß die maschinelle
Entwicklung auf diesem Teilgebiet sich in Richtung einer Continuemaschine bewegte, war von der Natur der Sache
her vorgegeben. Daß sie andererseits die frühe Entwicklung einer kontinuierlichen Garnspinnmaschine
befruchtete, ist schon berichtet worden. Der Ausbau der Produktionskapazitäten für Zellglas in den 50er
Jahren wiederum beflügelte die Ausdehnung der Herstellung von Verpackungsfolien auf synthetischer Grundlage
wie Polyaethylen und Polyvinylchlorid in den ersten 60er Jahren.
Bisher unerwähnt geblieben ist ein Prozeß, der die Voraussetzungen für die Fortentwicklung des
gesamten Cupro-Verfahrens darstellt, das ist die Kupferrückgewinnung. Kupfer ist nicht nur ein teurer Rohstoff
in diesem Verfahren, er muß zudem in großer Menge eingesetzt werden, um die Cellulose in Lösung
zu bringen. 100 kg Cellulose erfordern rund 40 kg Kupfer neben einer noch größeren Menge Ammoniak zu
ihrer Auflösung. Es war daher notwendig, den teuren Rohstoff Kupfer soweit wie möglich wieder zurückzugewinnen,
um das Verfahren rentabel zu gestalten.
Dieser Zwang förderte schon früh, zu einem Zeitpunkt, zu dem von Umweltverschmutzung noch nicht die Rede
war, die Entwicklung geeigneter Verfahren. Es stellte hohe Anforderungen nicht nur an die leitenden Chemiker, sondern
auch an die Ingenieure jener Zeit. Zum Beginn der großtechnischen Anwendung von lonenaustauscherverfahren
bediente man sich ihrer, um aus den großen Wassermengen von etwa 1 m3 je kg Cuprogarn das darin befindliche
Kupfersalz in lonenaustauscherfiltern anzureichern, diese mit hochkupferhaltiger Schwefelsäure, die im Prozeß
anfiel, wieder von Kupfer zu befreien, das heißt zu regenerieren, um schließlich das in der Säure
angereicherte Kupfer mit Ammoniak zu dem basischen Salz zu fällen, in dem es abfiltriert und von neuem wieder
eingesetzt wurde. Das dabei anfallende Wasser, vom Kupfer befreit, konnte zum großen Teil wieder in die Spinnerei
zurückgeführt werden, stellte die Ingenieure aber vor die Aufgabe, geeignete Materialien für die
Aufbewahrungskessel und Rohrleitungen zu finden. So haben unsere Ingenieure schon früh zu Kunststoffverkleidungen
(PVC) der Vorratskessel, zu hartgummiverkleideten Rohren für die Wasserführung gegriffen, um die Korrosionsprobleme,
die mit diesem Verfahren verbunden waren, zu lösen. Es sind hier die ersten großen Längen von PVC-Rohren,
2500 m verlegt worden, um das ammoniak- und ammon-sulfathaltige Wasser wieder zu den Maschinen zurückzuführen.
Es ist hier nicht der Ort, zu sehr in Einzelheiten zu verweilen, sondern es sollte nur dargestellt werden, daß
von der Konzeption bis zur Reife solcher chemisch-technologischer Prozesse, wie die hier eingesetzten Rückgewinnungsverfahren,
Teamarbeit, Mut und Verantwortungsfreudigkeit von Chemikern und Ingenieuren notwendig waren. Daß es gelungen
war, als hier im Werk täglich 14000 kg Kupfer aufgelöst und in zum Teil sehr verdünnten Lösungen
transportiert wurden, dieses so weit wiederzugewinnen, daß das Abwasser aus der Fabrikation höchstens
die zweifache Konzentration des menschlichen Blutes an Kupfer enthielt und die biologische Abwasseraufbereitung
in der städtischen Kläranlage nicht störte, kommt uns auch heute noch zugute und erlangt im Zeitalter
des Bewußtseins über die Umweltverschmutzung seine besondere Bedeutung. Der eben herangezogene Vergleich
mit Kupferkonzentrationen im menschlichen Blut hat seine besondere Bewandtnis. Die besondere Bedeutung der Entwicklung
und Beherrschung des Cuprophan-Herstellungsprozesses liegt, nachdem der Konzern die Aktivitäten auf dem Verpackungsfoliengebiet
aufgegeben hat, in der Weiterentwicklung zur Dialysemembran. Hierunter ist eine Folie zu verstehen, die für
Wasser und gelöste Stoffe kleinen Molgewichtes durchlässig, für Stoffe größeren Molgewichts
undurchlässig ist.
Die ersten Erprobungen von medizinischer Seite, eine Blutreinigung außerhalb des Körpers mittels einer
halbdurchlässigen Folie durchzuführen, wurden von unserem Werksleiter sorgsam verfolgt, gefördert
und durch Entwicklungsarbeit schrittweise vorangetrieben. Besondere Bedeutung und einen Anstoß für die
umfassendere Anwendung solcher Blutreinigungsverfahren bei Patienten mit Nierenversagen erlangte die Schaffung
einer Schlauchfolie hier im Hause, mit deren Hilfe es den Herstellern von medizinischen Instrumenten und Apparaten
gelang, eine künstliche Niere nach einfachen Bauprinzipien zu erstellen. So wurde das neueste Produkt unseres
Werkes, das heute so weltweit als Cuprophan - Dialysemembran eingeführt ist, geboren. In Anbetracht der speziellen
Anwendung auf dem medizinischen Sektor ist dies natürlich kein Massenprodukt wie die Chemiefaser oder die
Verpackungsfolie. Es ist jedoch ein Produkt, das den kranken Menschen, die zuvor keine Hoffnung auf ein Weiterleben
mehr hatten, eine neue Lebenschance gegeben hat.
Der neu geschaffenen Produktgruppe Dialysemembrane kommt in unserem Werk die jahrzehntelange Entwicklung auf dem
Cuprophangebiet, die Beherrschung des speziellen Cupro-Löseprozesses, die Beherrschung der Kupferrückgewinnung
zugute.
Darüber hinaus gewinnt die gesammelte Erfahrung auf dem Cupro-Garngebiet zunehmend Bedeutung für die
in Erprobung befindliche Cuprophan-Hohlfaser, die es in Zukunft erlauben wird, noch effektivere und im Volumen
kleinere Dialysatoren für die künstlichen Nierenapparaturen zu bauen.
Es hat sich mit diesem neuen Produkt nicht nur die Herstellungsweise grundsätzlich gewandelt, sondern auch
die Einstellung zur Qualität. Wir alle, die auf diesem Gebiet tätig sind, tragen nicht mehr nur die Verantwortung
für den Ruf und die Absatzsicherung, sondern sind uns bewußt, daß Menschen in Gefahr kommen, wenn
bestimmte Qualitätsanforderungen von uns nicht eingehalten werden. Das sollte uns ein hoher Ansporn für
Wachsamkeit an allen Steifen unserer Arbeit sein. Zum Abschluß des Berichtes über den Werdegang des
Cuproprozesses in diesem Werk stellen wir deshalb in zwei Abbildungen die neuesten Produkte dar, in welche die
natürliche Cellulose über den Weg ihrer altbekannten Auflösung zur Cuoxamlösung durch besondere
technologische Prozesse umgewandelt werden kann: Der für die bildliche Darstellung wenig geeignete Dialyseschlauch
ist in der Abbildung 1 (o9) in einem aufgeschnittenen Dialysator zwischen Kunststoffgitter sichtbar, der von einer
amerikanischen Firma als Dialysezelle in einer künstlichen Nierenapparatur hergestellt wird. In Abbildung
2 (10) sind angeschnittene Cuprophan-Hohlfasern mit einem Durchmesser von 220 µm gezeigt, die in dieser Abmessung
den Kapillaren der menschlichen Niere entsprechen. Aus Bündeln von rund 10000 solcher Kapillaren mit einer
Länge von 15 cm werden künftig ebenfalls Dialysatoren gefertigt.
Dr. Henne
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