|
Horst Bentlage
Die Geschichte von Cuprophan
Das durchsichtige Leben der
Cuprophan Verpackungsfolie
Wer den Namen Cuprophan hört, der denkt an Dialysemembranen aus Wuppertal. Mit Recht, denn Cuprophan ist die
erfolgreichste Dialysemembran der Welt und das seit fast 30 Jahren. Dabei hat alles ganz anders angefangen.
1930, als Bembergseide die Weltmärkte beherrschte, wurde im gerade fertig ausgebauten Stammwerk in der Oehde
an die Versuchsabteilung der Auftrag erteilt, nach dem Bembergspinnverfahren Zellglas herzustellen. Dazu sollte
Spinnlösung verwendet werden, die für die Herstellung der Bembergseide qualitativ nicht gut genug war.
Zu der Zeit waren bereits Zellglas Verpackungsfolien auf dem Markt, die nach dem Viskoseverfahren produziert wurden.
Eine davon trug den Markennamen Zellophan. Dieser Markenname wurde zunehmend zum Gattungsbegriff, der Traum jedes
Marketingmanagers. Es gab damals drei Verfahren auf Cellulosebasis, die eine technische Bedeutung hatten: das Viskoseverfahren,
das Acetatverfahren und das Kupferoxydammoniak-Verfahren, auch Bembergverfahren genannt. Was nach dem Viskosverfahren
oder nach dem Bembergverfahren auch hergestellt wird, Fäden, Fasern oder Folien, es bleibt zurückgewonnene
Cellulose, jeweils nur in anderer Gestalt. Nach dem Acetatverfahren entsteht dagegen immer eine Verbindung der
Cellulose mit Essigsäure und daher auch kein Zellglas in reinem Sinne. Bei jedem dieser Verfahren werden andere
Chemikalien eingesetzt, um die Cellulose spinnfähig zu machen und es werden unterschiedliche Methoden benutzt,
um die Lösungsmittel wieder auszufällen.
Bemberg begann 1930 als erstes Unternehmen auf der Welt, Zellglas nach dem Kupferoxydammoniak-Verfahren herzustellen.
Dr. Hoelkeskamp leitete die Versuchsabteilung. Der Gießer für die ersten Fällversuche wurde in
der Schlosserei gefertigt, und ein Jahr später wurde nach erfolgreich verlaufenen Gießversuchen im Permutitkeller
eine größere Gießapparatur zusammengebaut. Auf dieser Anlage gelang es, Folien von größerer
Länge herzustellen. 10 m pro Minute betrug die Abzugsgeschwindigkeit. 1932 war es soweit und das erste Zellglas
wurde in Bändchenform an Schweizer Hutfabrikanten verkauft. Cuprophan wurde dieses Zellglasprodukt von Bemberg
genannt. Cuprophan hatte bemerkenswerte Eigenschaften, durch die es für den Einsatz als Verpackungsfolie besonders
geeignet war. Cuprophan war durchsichtig, weil die kleinsten Cellulosebausteine so angeordnet wurden, daß
sie das Licht fast ungehindert durchließen und kaum reflektierten. Cuprophan war - wie alles Zellglas - außerdem
wasserdampfdurchlässig und Cuprophanfolien konnten weitaus dünner hergestellt werden, als es nach den
Viskoseverfahren technisch möglich war. 1934 wurde in den Räumen der alten Spinnerei an der Wupperseite
die erste Produktionsgießmaschine gebaut.
In den Folgejahren wurden es insgesamt vier Maschinen, deren Abzugsgeschwindigkeit auf immerhin schon 30 m pro
Minute gesteigert werden konnte. Mit Produkten dieser Maschinen trat Bemberg gegen die marktbeherrschenden Zellophanfolien
an. Die wirtschaftlichen Erfolge waren anfangs eher bescheiden. 1937 wurden rund 350 t produziert. 1947 erteilte
die Militärregierung eine eingeschränkte Produktionserlaubnis für monatlich 20 t Duretaseide und
70 t Zellglas. Die Zellglasproduktion erreichte bereits 1948 wieder das Vorkriegsniveau. 1949 wurde die Entscheidung
getroffen, eine moderne Gießmaschine zu bauen. In den folgenden Jahren wurde die Cuprophanproduktion stetig
gesteigert und auch die Weiterentwicklung verstärkt. Eine tragende Säule des Unternehmens war die Folienproduktion
1950 mit rund 650 t und 15% Anteil am Gesamtumsatz aber noch nicht.
Der Durchbruch kam erst gegen Ende der 50er Jahre, als generell der Zellglasverbrauch stieg. Hauptursache war die
Zunahme der Selbstbedienungsläden. Hier konnten Klarsichtfolien verkaufen helfen. 1950 wurden in der Bundesrepublik
rund 3000 Tonnen Zellglas gegossen, gegen Ende des Jahrzehnts waren es schon 25 000 Tonnen, und in Amerika wurde
damals pro Kopf vier- bis fünfmal soviel Zellglas verbraucht wie in Europa.
Bemberg hatte die Weiterentwicklung der Verpackungsfolien nicht vernachläßigt. Der Vorstandsvorsitzende
Julius C. Funcke hatte dafür gesorgt, daß auch moderne Cuprophangießmaschinen angelaufen waren,
so daß 1957 auf insgesamt sechs Gießmaschinen produziert wurde. Auch die Folienweiterverarbeitung (Druckmaschinen,
Beutelmaschinen) hatte er vorangetrieben und die ersten Verbundfolien erweiterten das Sortiment.
1960 waren rund 30 Cuprophantypen auf dem Markt und mit der Gießmaschine 7 wurde eine weitere moderne Gießmaschine
in Betrieb genommen, die die veralteten Maschinen ablöste. Synthetische Folien waren seit 1957 dazugekommen,
und in den Folgejahren war die Folienproduktion - von konjunkturellen Schwankungen abgesehen - gut ausgelastet
und wurde durch die Gießmaschine 8 weiter modernisiert. 100 m pro Minute Abzugsgeschwindigkeit und 8,5 t
pro Tag leistete diese Maschine - gegenüber den Anfängen eine Steigerung um den Faktor 10.
Im Rahmen des Strukturplanes von 1972 wurde die Foliensparte des Werkes von dem belgischen Unternehmen UCB übernommen
und unter dem Namen Bemberg Folien GmbH weitergeführt. Die Produktion von Cuprophan Verpackungsfolien gehörte
nicht dazu. Die Gießmaschinen blieben im Werk Wuppertal der Enka Glanzstoff AG, wie das Unternehmen sich
ab 1972 nannte. Hier wurden auch weiterhin Cuprophan Verpackungsfolien im Auftrag und für die Bemberg Folien
GmbH hergestellt. 1976 kündigte die UCB diese Liefervereinbarung und offiziell wurde damit nach 44 Jahren
die Produktion der Cuprophan Verpackungsfolie beendet. Heinz Hipp sprach bei diesem Anlaß aus, was sicher
viele dachten: "Diese Entscheidung wird sicherlich von den aktiven sowie im Ruhestand lebenden älteren
Mitarbeitern bedauert, da durch diese Maßnahme ein Produktionszweig endgültig eingestellt wird, der
jahrzehntelang ein Standbein unseres Werkes darstellte und vom Einsatz vieler hundert Mitarbeiter getragen wurde."
Allein in der Zeit nach dem Wiederaufbau des Werkes waren insgesamt über 100 000 t Cuprophan Verpackungsfolie
hergestellt worden. Dieses Produkt war von den ersten Anfängen an bei Bemberg selbst entwickelt worden. Wegen
seiner verfahrensbedingten Eigenschaften hatte es immer eine Sonderstellung auf dem Weltmarkt eingenommen - mit
allen Vor- und Nachteilen. Am 30.6.1983 beendete die Bemberg Folien GmbH alle Produktionsaktivitäten. Übrig
blieb eine kleine Verkaufsmannschaft, die einige Jahre später auch den Namen Bemberg endgültig aufgab.
Nach fast 200 Jahren wurde der Traditionsname Bemberg endgültig im Wuppertaler Handelsregister gelöscht.
Doch auch das hat den Lebenszyclus der Cuprophan Verpackungsfolie noch nicht endgültig beendet. Zäh wie
die Folie selbst behauptet sich die "Notlösung" noch heute. Die UCB bekommt gelegentlich weiterhin
Verpackungsfolien. Diese werden wieder aus Abfallspinnlösung hergestellt. Damit schließt sich der Kreis
- "back to the roots" - denn genauso hat vor 60 Jahren die Produktion von Cuprophan Verpackungsfolien
angefangen.
|
|
2. Die zweite Karriere von Cuprophan -
Zufall oder nicht ?
Es wurde immer wieder davon gesprochen, daß die Entstehung der Dialysemembran bei Bemberg Zufall war. Das
war so noch nie richtig und das wird auch durch Wiederholung nicht richtiger. Wenn in der Enwicklungsgeschichte
der Dialysemembran überhaupt etwas als "glücklicher Zufall" bezeichnet werden kann, dann die
Begegnung zwischen Dr. Werner Bändel und Cuprophan. Der Chemiker und Biologe Werner Bändel hatte sein
Studium nach Militärdienst und Kriegsgefangenschaft abgeschlossen und dann 1950 bei der Spinnfaser AG in Kassel,
einem Unternehmen der Vereinigte Glanzstoff AG, als Forschungschemiker angefangen. Mit der Entwicklung neuer Zellwolltypen
machte er sich innerhalb und außerhalb des Konzerns rasch einen Namen und wurde 1954 erster Chemiker der
Spinnfaser AG. 1958 wurde er nach Wuppertal zur J. P. Bemberg versetzt und war dort im Vorstand für Produktion
und Technik zuständig. Kaufmännisches Vorstandsmitglied war Hans Zaum. Der Beginn der Tätigkeit
von Dr. Bändel fiel in eine Zeit, in der sich Mediziner zunehmend mit der Dialyse beschäftigten und nach
Folien suchten, die als Dialysemembranen geeignet waren. Schon sehr früh waren sie auf Cuprophan gekommen,
denn Zellglas war für seine Eignung als Dialysierfolie seit langem bekannt. Schon in den 30er Jahren hatte
Brintzinger, ein Pionier der Hämodialyse, Cuprophan ausdrücklich empfohlen. Die geringere Wandstärke
und strukturelle Unterschiede zu Viskose-Membranen gaben den Ausschlag. Damit waren die Vorteile der Cuprophanfolien
für den Einsatz in der Hämodialyse in Fachkreisen seit 1935 bekannt. Trotzdem sollte es noch fast 25
Jahre dauern, ehe Hämodialysefachleute und der Folienhersteller zusammenkamen. "Aber es war ein rein
zufälliges zeitliches Zusammentreffen. Niemand von uns wußte damals, welche Möglichkeiten in unserer
Verpackungsfolie steckten. Wir wurden darauf erst so richtig aufmerksam, als 1958 Leute zu uns ins Werk kamen,
die sich nach diesem und jenem erkundigten und von der Verwendbarkeit unserer Cuprophanfolie als Dialyse-Membran
sprachen." So beschreibt Dr. Bändel die Ausgangssituation und die Rolle, die der Zufall gespielt hat.
Diese "Leute" waren amerikanische Mediziner, die sich mit Dialyseversuchen befaßten. Verfahrensbedingte
Unterschiede und Produktentwicklung bei Bemberg hatten dazu geführt, daß Cuprophan-Verpackungsfolien
dünner und frei von schädlichen Weichmachern waren. Beide Eigenschaften erwiesen sich als vorteilhaft
bei den Dialyseversuchen der Mediziner, die zunächst noch ohne Wissen von Bemberg durchgeführt worden
waren. Insofern war es kein Zufall, sondern fast zwangsläufig, daß die Mediziner die Verbindung zum
Hersteller dieser dünnen Folien suchten. Gute Eigenschaften allein reichen allerdings nicht immer aus, um
Karriere zu machen. Ohne Förderung blieb schon so manches Talent ein ewiges Talent. Dieses Schicksal blieb
Cuprophan erspart, weil zur rechten Zeit ein engagierter und weitsichtiger Förderer zur Stelle war. Dr. Werner
Bändel ahnte die Möglichkeiten und Chancen, die sich aus der Weiterentwicklung der Verpackungsfolie zur
Dialyse-Membran ergeben konnten. Daß er Chemiker und Biologe war, hat dabei eine große Rolle gespielt.
Mit Begeisterung und Überzeugungskraft griff er die Idee auf und leitete die entsprechenden Entwicklungsarbeiten
ein. Was dann folgte, war konsequente und harte Arbeit, waren viele mühsame kleine Schritte in Gebieten, die
weitgehend Neuland waren.
Die Bestimmung der Durchlässigkeit der Verpackungsfolie hatte bis dahin keine Rolle gespielt. Für die
Verwendung als Dialysemembran wurde die Durchlässigkeit zum entscheidenden Faktor, denn die Grundanforderungen
an eine Dialysemembran waren klar definiert: Sie muß Wasser durchlassen, aber nur in einer bestimmten Menge,
die für den Organismus erträglich ist, und sie muß durchlässig sein für die Schadstoffe,
die bei der Blutwäsche entfernt werden sollen. Es gab zunächst wenig Anhaltspunkte, wovon die Durchlässigkeit
bei der Cuprophanfolie eigentlich abhängig war. Doch auch diese wenigen Anhaltspunkte genügten, um mit
systematischen Experimenten zu beginnen, in enger Zusammenarbeit mit Entwicklungspartnern.
Die ersten Dialyseversuche wurden in den USA durchgeführt und dort wurde auch die medizinische Entwicklung
vorangetrieben. Dr. Bändel nahm auch Kontakt zu einer amerikanischen Firma auf. Diese hatte früher Kühlschränke
gebaut und war dazu übergegangen, sich mit dem Bau von Dialysegeräten zu befassen. Dazu brauchte sie
auch geeignete Folien. Diese Firma wurde der erste Entwicklungspartner von Bemberg. Entscheidend war dabei, daß
Bemberg sehr flexibel auf die Anforderungen dieses Partner einging und sich als zuverlässig erwies, im Handeln
genauso wie im Produkt. Am Ende der schwierigen Entwicklungsarbeiten stand die erste Cuprophan Flachmembran, die
die amerikanische Firma in Dialysatoren einbaute und damit den Zugang zum Markt eröffnete.
Produziert wurde die Flachmembran zunächst auf der Gießmaschine 1 in der alten Spinnerei. Es waren einige
Veränderungen nötig, um eine Membran produzieren zu können, die den Anforderungen der Kunden entsprach.
"Schließlich mußten wir von einer Dicke von 325 erst mal auf 150 kommen" erinnert sich Karl
Heinz Seelig, der die Flachmembranproduktion seit den ersten Anfängen mitgemacht hat. Einfallsreichtum und
Improvisationstalent mußten vielfach die fehlenden Geldmittel ersetzen. Doch es gelang, die Maschine umzufunktionieren
und die Kunden mit Membranen zu beliefern. Für den Bau der Cuprophangießmaschine 8 mußte 1966
die Gießmaschine 1 abgerissen werden. Für die Membranproduktion wurde die Gießmaschine 6 mit erheblichem
Aufwand umgebaut und zwei Jahre später überschritt der Membranumsatz erstmals die Millionengrenze.
Nach der Übernahme der Foliensparte durch die Bemberg Folien GmbH wurde die Flachmembranproduktion nach einigem
Hin und Her endgültig auf die Gießmaschine 8 gelegt. Dort werden noch heute Cuprophan Flachmembranen
für Gambro produziert, ein Kunde, der von Anfang an dabei war und mit dem viele Entwicklungen gemeinsam gemacht
wurden.
Die Cuprophan Flachmembran hat in der Geschichte der Dialyse eine bedeutende Rolle gespielt. Sie wird - immer wieder
weiterentwickelt und modifiziert - seit über 30 Jahren produziert und hat wesentlich dazu beigetragen, die
Position des Werkes als weltweit größter Membranhersteller aufzubauen. Auch wenn inzwischen Kapillarmembranen
die Vorherrschaft übernommen haben und die Produktionsmaschine nicht mehr voll ausgelastet ist, ein baldiges
Ende ist für dieses erfolgreiche Produkt nicht in Sicht.
|
|
3. Schlauchmembranen -
ein erfolgreiches Zwischenspiel
Bereits 1960 begann ein weiteres Kapitel in der Geschichte der Dialysemembranen. Bemberg hatte Muster der in der
Entwicklung befindlichen Cuprophan Flachmembran auch an Prof. Lewis W. Bluemle geschickt. Bluemle gehörte
zu den bekannten Pionieren in der Entwicklung künstlicher Nieren und arbeitete an einer Universitätsklinik
in Philadelphia. Die Proben fanden sein besonderes Interesse, denn er konnte bei Cuprophan bessere Durchlässigkeitswerte
feststellen als bei anderen Materialien. Und er wollte noch mehr: "Gibt es Cuprophan 150 PT in Schlauchform
? Falls nein, wäre es möglich, eine Membran in Schlauchform zu entwickeln ?" lauteten seine Fragen
an Dr. Bändel. "Ich wußte erst nicht, was das sollte. Doch dann habe ich nach einigem Überlegen
unserem Entwicklungsteam einen entsprechenden Auftrag gegeben", erinnert sich Dr. Bändel. Die Zeit des
Zögerns war dem von Cuprophan begeisterten Bluemle zu lang. Als er nach 6 Wochen immer noch keine Antwort
aus Wuppertal hatte, wandte er sich an die amerikanische Botschaft. Diese sollte sich einschalten und den Bembergern
"Beine machen". Das war in der Sache gar nicht nötig, denn das Entwicklungsteam hatte bereits mit
viel Engagement diese weitere Herausforderung in Angriff genommen und vor lauter Begeisterung die Beantwortung
des Briefes vergessen. Die Entwicklungsarbeiten erwiesen sich als recht schwierig, doch schließlich gelang
es, durch einen kreisförmigen Gießerschlitz einen gleichmäßigen Membranschlauch zu gießen.
Die Ringdüse, die so konstruiert war, daß der Schlauch nach dem Austritt aus dem Gießerschlitz
nicht zusammenklebte, hatte Gustav Dünweg entwickelt. Auch er gehört bei der Membranproduktion zu den
Männern der ersten Stunde und hat mit Beharrlichkeit, Engagement und einfachen Mitteln wichtige Entwicklungen
eingeleitet und realisiert.
Bluemle bekam nicht nur seinen Antwortbrief, sondern noch im gleichen Jahr ein erstes nasses Muster einer handgemachten
Schlauchmembran und eine Einladung nach Wuppertal. Er brachte erste Testergebnisse nach Wuppertal mit und war tief
beeindruckt vom Besuch des Werkes und vor allem vom Engagement des Entwicklungsteams um Dr. Bändel. Sein ernsthaftes
Interesse an der Entwicklung einer Cuprophan Schlauchmembran bestärkte die Bemberger in der Auffassung, wichtiges
Neuland betreten zu haben und auf dem richtigen Weg zu sein. Anfang 1961 hatte es das Entwicklungsteam geschafft,
nach Bluemles Spezifikationen trockene Muster einer 45 mm Schlauchmembran herzustellen. 10 Rollen ä 30 m gingen
über die amerikanische Botschaft nach Philadelphia. Bluemles Versuche mit diesem Material verliefen positiv
und seine Ergebnisse regten eine Reihe von Produzenten an, Coilszu entwickeln. Es hatte sich als richtig erwiesen,
daß eine Schlauchmembran die Dialyse-Apparatur einfacher und billiger machen konnte.
Für Bemberg begann in der Folgezeit die enge und erfolgreiche Zusammenarbeit mit Travenol. Ein erstes Ergebnis
war der erste anwendungssichere Coil-Dialysator, den sich Travenol auch patentieren ließ. Vor allem im amerikanischen
Markt nahm das Interesse für diese Membranweiterentwicklung rasch zu. Das ermutigte die Bemberger, 1966 mit
dem Bau der ersten "Nierenschlauchmaschine" zu beginnen. Die Nachfrage nach Schlauchmembranen entwickelte
sich erfreulich, und bald konnte eine zweite Maschine gebaut werden. Zum Anspinnen der Schlauchmaschine 3 kam 1973
der Vorstandsvorsitzende der Enka Glanzstoff AG, Dr. Zempelin, selbst ins Werk. Er machte deutlich, daß trotz
des generellen Wandels in der Investitionspolitik des Konzerns für Wachstumsprodukte jederzeit Mittel zur
Verfügung stehen. Zu dieser Aussage stand er auch in den Folgejahren, als der Konzern und die Muttergesellschaft
Akzo durch die Auswirkungen der Chemiefaserkrise tief in die roten Zahlen gerieten. Geldmittel wurden im Werk auch
gebraucht, denn bereits Ende 1973 wurde die Schlauchmembranmaschine 4 angefahren, ein halbes Jahr später die
Maschine 5 und 1976 folgte Maschine 6.
Bereits 5 Jahre nach der Markteinführung wurden jährlich Membranen für 1,5 Millionen Dialysatoren
bzw. Behandlungen verkauft. Damit war dieses Produkt an der Cuprophan Flachmembran vorbeigezogen. Vorübergehend
jedenfalls. Im Laufe der 80er Jahre ging die Nachfrage nach Schlauchmembranen mehr und mehr zurück und schließlich
wurde 1986 entschieden, die Produktion zu beenden. Kein Grund zur Trauer. Die Schlauchmembran war ein gutes und
erfolgreiches Produkt, das die Position des Werkes als führender Membranproduzent nachhaltig ausgebaut und
gefestigt hat. In 15 Jahren wurden Membranen für über 40 Millionen Dialysatoren bzw. Behandlungen produziert,
und die Ergebnisbeiträge waren sehr erfreulich. Doch das Bessere war schon immer der Feind des Guten. Und
besser waren Produkte aus dem eigenen Hause: Cuprophan Kapillarmembranen. Sie wurden zum Hauptgrund für die
nachlassende Nachfrage nach Schlauchmembranen und für die Beendigung diese wichtigen Kapitels in der Membrangeschichte.
|
|
4. Kapillarmembranen -
High Tech aus dem Tal der Wupper
Beim Start der Entwicklungsarbeiten 1971 sprach man noch von Hohlfasern, die Bezeichnung Kapillarmembran wurde
erst später geprägt. Bei der Hohlfaser waren die Bemberger nicht die ersten. Die amerikanische Firma
Cordis Dow hatte bereits 1969 eine Zellulose-Azetat-Hohlfaser klinisch getestet, und DuPont war mit einer Hohlfaser
auf dem Markt, die für die Meerwasserentsalzung eingesetzt wurde. Die DuPont Hohlfaser wurde für das
Bemberger Entwicklungsteam so etwas wie ein Vorbild. Nicht immer ist der, der zuerst gestartet war, auch als erster
am Ziel. So auch dieses Mal. Die Bemberger nahmen die Herausforderung an und gingen auf die Überholspur. Die
prinzipiellen Vorteile einer Hohlfasermembran waren bekannt: Große Membranoberfläche auf kleinstem Raum.
Das Füllvolumen für Blut war klein, wegen des kleinen Innendurchmessers, während die Oberfläche
der für die Giftstoffe durchlässigen Membrane groß war. Gute theoretische Voraussetzungen, um kleine,
aber sehr leistungsstarke Dialysatoren zu bauen.
Nur über den richtigen Weg zur erfolgreichen Hohlfasermembran war man sich bei Bemberg nicht ganz einig.
Dr. Ruck wollte mit einer Multifildüse praktisch ganze Hohlfaserbündel auf einmal spinnen. Wenn man sich
die heutigen online Bündel ansieht, muß man sich nur noch vorstellen, die Kapillarmembranen des Bündels
wären gleichzeitig nebeneinander in einer großen Spinndüse mit vielen kleinen Öffnungen gesponnen
worden. So sollten in etwa die Hohlfasern aus der Multifildüse aussehen. Auch mit der Innenflüssigkeit
beschäftigte sich Dr. Ruck intensiv, im wahrsten Sinn des Wortes. Zum Kummer der in der Nähe arbeitenden
Mitarbeiter benutzte er zeitweise auch Dieselöl als Innenflüssigkeit. Letztlich zeigte sich aber, daß
die Hohlfaserherstellung mit Multifildüsen nicht der richtige Weg war.
Gustav Dünweg begann seine Entwicklungsarbeiten auf der alten Dureta Maschine 7 und setzte auf Monofildüsen.
Er nutzte seine Erfahrungen mit der Ringdüse für die Schlauchmembran und bastelte die ersten "Minidüsen"
selbst. Bei der Suche nach einer geeigneten Innenflüssigkeit begann er mit Speiseöl, das er aus der Kantine
holte. Das war von der Beschaffungsseite her zweckmäßig, doch als Innenflüssigkeit war Speiseöl
nicht uneingeschränkt geeignet, weil es verharzt. Nach vielen Versuchen gelang es Dünweg 1973, auf der
inzwischen umgebauten Duretamaschine 11 die erste größere Gruppe von Spinndüsen anzuspinnen und
Hohlfasern herzustellen. Dazu waren umfangreiche Änderungen an der Maschine nötig. Im Grunde mußte
von der Spinndüse bis zur Aufwicklung alles geändert werden. Das meiste wurde in Eigenregie improvisiert,
denn die Basis war eine alte stillgelegte Duretamaschine. Auf dieser Versuchsmaschine, der späteren Maschine
1, wurden schließlich nach weiteren Verbesserungen Hohlfasern hergestellt, die an Kunden ausgeliefert werden
konnten. Organon bekam die ersten Muster.
Die Kundenreaktionen auf die Hohlfasern waren durchweg positiv, so daß 1974 die erste Produktionsmaschine
gebaut wurde. In Zusammenarbeit mit dem Obernburger Ingenieurbereich war diese Maschine speziell für die Hohlfaserproduktion
konstruiert worden. "Es hat sich mit diesem neuen Produkt nicht nur die Herstellungsweise grundsätzlich
gewandelt, sondern auch die Einstellung zur Qualität. Wir alle, die auf diesem Gebiet tätig sind, tragen
nicht mehr nur die Verantwortung für den Ruf und die Absatzsicherung, sondern sind uns bewußt, daß
Menschen in Gefahr kommen, wenn bestimmte Qualitätsanforderungen von uns nicht eingehalten werden. Das sollte
uns ein hoher Ansporn für Wachsamkeit an allen Stellen unserer Arbeit sein." Diesen Appell richtete Dr.
Werner Henne, lange Jahre Cuprophan-Entwicklungsleiter und international anerkannter Cuprophanexperte, an die Mitarbeiter.
Die neue Membran wurde im Markt so gut angenommen, daß bereits zwei Jahre später - als der Konzern tief
in der Chemiefaserkrise steckte und Produktionseinschränkungen und Entlassungen zum Tagesgeschäft gehörten
- eine weitere Maschine in Betrieb genommen werden konnte. "Unsere Hohlfasern wurden ein großer Erfolg.
Mit ihnen kam die Zeit, wo bei uns die Produktion so stark beansprucht war, daß es hieß: Kunde droht
mit Auftrag. So seltsam es klingen mag, es war schrecklich, wenn man gerade bei einem solchen Produkt nicht soviel
liefern konnte, wie gebraucht wurde." beschrieb Dr. Bändel die Anfangszeit der Hohlfasern. Der Jahresumsatz
der Dialysemembranen belief sich 1976 auf ca. 50 Mio DM. Damit wurden 65 % des Weltmarktes versorgt. Mitanbieterwaren
Cordis Dow, Extracorporeal und Asahi.
Zu dem japanischem Unternehmen bestanden besondere Verbindungen. Entstanden ist dieses Unternehmen aus der japanischen
Tochter der J. P. Bemberg AG, die in der Blütezeit dieser Gesellschaft gegründet wurde. Das war in den
20er Jahren, als Bemberg seine Aktivitäten globalisierte, wie wir es heute nennen würden. 1942 wurde
dann die Beteiligung an der "Asahi Bemberg Kenshi KK" in Japan veräußert. Bei dieser früheren
Bemberg Gesellschaft blieben aber auch die Patentrechte für das Cuprophanverfahren. Als dann Asahi später
eine Hohlfaser nach dem Bembergverfahren in Japan patentieren ließ, kam es zu langwierigen Patentstreitigkeiten.
Maschine 3 folgte 1977 und die Maschinen 4 bis 7 im nächsten Jahr. Damit war die ehemalige Cuprohalle voll,
und für die Maschine 8 begannen die Vorbereitungsarbeiten bereits im Perlongebäude. Auch'das bewies wieder
einmal die Weitsicht der Verantwortlichen.
In dieser Zeit entstanden durch lineare Hochrechnungen der Zunahme des Membranverbrauchs Planungen, die vorsahen,
insgesamt 24 Hohlfasermaschinen auf dem Werksgelände zu bauen. Kühne Träume, die aber bald von der
Wirklichkeit eingeholt wurden. Der Mengenverbrauch stabilisierte sich in den folgenden Jahren, allerdings auf relativ
hohem Niveau. Und weitere Anbieter kamen mit neuen Membranen vor allem in und aus Japan auf den Markt.
Kühne Träume waren auch mit der Entwicklung von Spezialtypen verbunden. "Der äußere Anlaß
war eigentlich ärgerlich. Unsere Membrane genossen weltweit den allerbesten Ruf, aber dann meinte ein Professor
entdeckt zu haben, daß sie doch noch nicht ganz vollkommen seien. Für uns war es der Anstoß, an
die Behebung eines - wie sich später herausstellte - gar nicht vorhandenen Mangels zu gehen. Das Ergebnis
war unsere mit Aktivkohle beschichtete Membran", erinnert sich Dr. Bändel.
Diese Spezialtype sollte auch - und das waren die kühnen Träume - ganz neue Einsatzgebiete erschliessen.
Behandlung bei schwerer Schlafmittelvergiftung, bei Schizophrenie, bei Hautflechte und bei Lebererkrankungen aller
Art. Später zeigte sich, daß diese Einschätzung der Möglichkeiten der Membrantechnologie zu
optimistisch war, und der große Vorrat der eigens für das Werk produzierten Aktivkohle konnte wieder
verkauft werden.
1979 mußte das Anlaufen der Maschine 8 verschoben werden, weil der Export in die USA vorübergehend ins
Stocken geriet. In den ehemaligen Räumen der Perlonverstreckung wurden Liba Maschinen aufgestellt, auf denen
Hohlfasermatten gefertigt wurden. Werkleiter Dr. Werner Bändel, seit 1974 auch Leiter der Produktgruppe Dialysemembranen,
verabschiedete sich zum Jahresende 1979. Die Leitung des Werkes übergab er an Dr. Friedrich Lambert, die der
Produktgruppe an Dr. Günter von Sengbusch. Dr. Bändel hat die Entwicklung der Cuprophanmembran von den
ersten Anfängen an maßgeblich bestimmt und vorangetrieben. Es ist sein Verdienst, daß aus dem
Textil- und Folienhersteller Bemberg der größte Membranproduzent der Welt geworden ist. Dadurch hatte
er auch entscheidenden Anteil an der Sicherung des Standortes.
1983 konnte die Maschine 8 in Betrieb genommen werden. Zwei Jahre später wurde ihre Spinnkapazität noch
erhöht, und es wurden Flyer installiert, die eine direkte Bündelaufmachung ermöglichen. Neben der
Maschine 8 wurde eine weitere Großanlage errichtet, die Maschine 9. 1987 bringt Membrana Hemophan auf den
Markt, eine modifizierte Cuprophanmembran für besondere medizinische Zwecke. Durch ihre verbesserten biokompatiblen
Eigenschaften hat diese Cuprophantochter inzwischen sowohl in Europa als auch in Japan beachtliche Marktpositionen
erobert.
Und es gibt noch ein Kapitel in der Geschichte von Cuprophan weit ab vom Kernbereich der Dialyse, aber letztlich
auch im Dienste der Gesundheit. Entalkoholisierung von vergorenen Getränken mit Hilfe der Dialyse ist gemeint,
besser bekannt als Bierdialyse. Diaperm, so heißt die Cellulosemembran, sorgt dafür, daß dem Bier
der Alkohol entzogen wird und ermöglicht den Genuß ohne Reue, denn der Geschmack bleibt erhalten. Inzwischen
haben alkoholfreie Biere ihren Siegeszug angetreten, und der Aufwärtstrend hält an.
"High Tech im grünen Tal der Wupper", so beschrieb ein Journalist die Cuprophanmembranen, die die
einst so begehrte Bembergseide abgelöst haben. Die modernen Maschinen in Wuppertal demonstrieren heute Tradition
und Fortschritt. Tradition durch den Cuprophanprozess und Fortschritt durch die im Werk selbst entwickelte Aufmachungstechnologie,
die in dieser Form vermutlich einmalig auf der Welt ist. Genauso einmalig wie die Geschichte von Cuprophan. Sie
zeigt in eindrucksvoller Weise, wie das Aufnehmen und Umsetzen von Impulsen, die aus dem Markt kamen, zu neuen
Produkten, zu weiteren Modifikationen und damit zu neuen Einsatzgebieten führen kann. Hier hat sich die Business
Unit Membrana nahtlos in die Bembergtradition eingefügt. Das gibt berechtigten Anlaß zur Hoffnung, daß
gegenwärtige und künftige Probleme mit dem Pioniergeist gelöst werden, der dieses Unternehmen immer
wieder auszeichnete. Und das gibt auch Anlaß zu der Hoffnung, daß Cuprophan nicht nur eine erfolgreiche
Vergangenheit hinter sich, sondern eine weiterhin erfolgreiche Zukunft vor sich hat. Keine andere Membran auf der
Welt wurde häufiger verkauft als Cuprophan - bis heute wurden ca. 400 Millionen Dialysen mit Cuprophan durchgeführt
- und auch in Zukunft soll dieses Produkt einen wichtigen Anteil am Weltmarkt behaupten.
|
|
|
Cuprophan = Cuprophan®
|
|
